26. August 2026

Der Werkstattalltag

Der Alltag bei Heavy Horse Electronics

Um euch mal einen Blick hinter die Kulissen zu geben, dachte ich, ich schreibe euch da mal einen kleinen Beitrag dazu. Die Endergebnisse kennt ihr ja von meinen Fotos, aber vielen ist vielleicht nicht bewusst, dass es doch ein arbeitsintensiver Weg ist, von den Einzelteilen, bis hin zu einem fertigen Ergebnis.

Vorarbeiten

Am Anfang, nach einem mehr oder minder zeitaufwändigen Kundenkontakt/Bestellprozesses, steht natürlich die Planung, was brauche ich, wo bekomme ich es, muss ich das Teil vielleicht erst einmal selbst konstruieren, also im CAD erstellen und dann drucken. Dann geht es ans Bestellen der Komponenten, vielleicht auch eines entsprechenden Filaments für den 3D Drucker, oder an Ersatzteile, denn auch bei einem 3D Drucker können Dinge kaputt gehen und nichts ist ärgerlicher, als gerade etwas nicht drucken zu können, weil man Ersatzteil X gerade nicht vorrätig hat. Glaubt mir, ich weiß, wovon ich rede :D.

Sobald die Teile angekommen sind, müssen diese erst einmal getestet werden. Hier mal die Auflistung an Dingen, die ich da teste:

• Haben die Spulenkörper die richtigen Maße, greifen da die Polepiece-Schrauben, gibt es irgendwelche Produktionsrückstände, die beseitigt werden müssen, damit der hauchdünne Draht nicht reißt, sind die Farben identisch? Das war einer der Gründe, warum ich mir einen 3D Drucker kaufte, da ich von einem meiner Zulieferer z.B. lila Spulenkörper bestellte und die in 50mm einen anderen Farbton hatten als die mit 52mm Spacing. Plus dass ich da auch schon Spulenkörper erhielt, die angeblich M3 Schrauben halten sollten, die dann aber da schön durchgerutscht sind…
• Wie stark sind die Magnete? Die werden hier mit dem Gaussmeter getestet und entsprechend eingeordnet
• Wenn ich für Sonderbauten auf andere Schrauben zurückgreife, werden auch diese getestet, inwieweit deren Material magnetisiert werden kann. Soll, ja nicht nur schön aussehen
• Neue Potis werden durchgemessen und alles, was die 10% Toleranz sprengt, wird aussortiert, gleiches gilt für Widerstände oder Kondensatoren

Manche Konstruktion erfordert es auch – sofern kein 3D Druck erwünscht ist – das man die fertigen Bobbins anpasst

Beim 3D Druck muss natürlich auch geschaut werden, ob die Konstruktionen funktionieren, mechanisch belastbar sind, ob das Material überhaupt geeignet ist und natürlich gibt es da genug Probedrucke, die dann leider den Ansprüchen nicht genügen. Beim Material setze ich hier z.B. auf ASA, da dies UV-stabil und witterungsbeständig ist und auch das Wachsbad problemlos aushält. Das können viele andere Filamente nicht, oder sie sind technisch anspruchsvoller zu drucken, heißt, es kann zu Problemen führen. Deshalb nutze ich z.B. PC-ABS nicht mehr.

Hier ein Beispiel für einen Spulenkörper aus dem 3D Drucker, der es nicht in die Produktion schafft. Manchmal produziert man eben auch Ausschuss…

Auch an sich muss natürlich alles erst einmal im CAD konstruiert werden, was ich auch erst einmal lernen muss(te). Hier bin ich noch recht weit davon entfernt, die Möglichkeiten auch nur annähernd auszuschöpfen, aber zumindest für die bisherigen Konstruktionen reicht es.

Beim 3D-Druck kommt natürlich die mechanische Nachbearbeitung dazu, damit auch hier der Draht nicht daran hängen bleiben kann und alles ordentlich aussieht. Aber auch die Maße müssen stimmen und es sollte sich nichts verzogen haben

Passprobe

Wickeln

Nachdem die Schritte vorher durchlaufen sind, geht es jetzt ans eigentliche Wickeln. Der Vorgang an sich ist weniger spektakulär und eher meditativ, solange der Draht nicht reißt. Hier gibt es jedenfalls keine CNC-Maschine, jeder cm Draht wird handgeführt aufgebracht, aber natürlich steht da noch eine Wickelmaschine mit Zählwerk. Ich habe da halt so meinen Stil, wie ich den Draht aufbringe und ich mag das meditative, weshalb eine CNC-Maschine da für mich nicht in Frage kommt.

Eine fertig gewickelte Spule

Natürlich kann auch an der Wickelmaschine mal was kaputt gehen, weshalb ich eigentlich jedes wichtige Bauteil noch einmal als Ersatz vorrätig habe um hier arbeitsfähig zu bleiben. Das ist der Vorteil einer selbstgebauten Maschine, man weiß wo man ansetzen muss, wenn sie streikt. Ein weiterer Punkt, der für mich gegen eine CNC Maschine spricht. Soll nicht heißen dass ich die Technik da schlechtreden möchte, es soll nur die Gründe widerspiegeln, warum ich sie nicht nutze.

Kabelvorarbeiten

Bevor ich die fertige Spule überhaupt irgendwo anschließen kann, müssen in den meisten Fällen erst einmal die Anschlusslitzen angefertigt werden. Dies geschieht auch hier in der Werkstatt. Es besteht natürlich die Möglichkeit vorgefertigte Litzen zu verwenden, allerdings benötige ich verschiedene Längen und hatte auch schon einmal vorgefertigte Litzen gekauft, die einfach zu steif waren, um für mich zu funktionieren.

Heißt also, hier werden von dünnem Litzenmaterial Litzenstücke in diversen Längen zugeschnitten, entsprechend abisoliert und verzinnt. Eine zugegeben etwas müßige Arbeit, aber für mich die beste Möglichkeit, da entsprechend die Kontrolle zu haben.

Litzenzuschnitt und -Bearbeitung

Bei den Anschlussleitungen, wo ich weitestgehend auf Kabel von Sommer Cable zurückgreife, findet die Kabelkonfektion auch hier in der Werkstatt statt. Hier hatte ich zeitweise das Problem, dass viele Abisolierzangen mit dem Kabel, welches ich für die Humbucker nutze, nicht zurecht kamen. Glücklicherweise konnte mir da die Firma Knipex helfen, denen ich Kabelmaterial zum Testen sendete, welches die dann bei sich testeten, um mir ein Produkt zu empfehlen. Chapeau an dieser Stelle an Knipex!

Jedenfalls werden die Kabel dann entsprechend zugeschnitten - was es mir auch möglich macht, Sonderlängen auf Kundenwunsch anzufertigen – und entsprechend vorbereitet sowie nachbereitet.

Kabelkonfektion – vom Kabelabschnitt zum fertigen Anschlusskabel

Für die Anschlüsse und auch um die Kabelenden entsprechend ordentlich zu gestalten, werden auch Schrumpfschläuche gebraucht, die ebenfalls hier in der Werkstatt Stück für Stück zugeschnitten werden. Die Kabelenden, die in Richtung der Potis/des Schalters gehen, bekommen dann entsprechend auch noch einen Abschluss, rot, wenn es vom Neck Pickup kommt und schwarz, wenn es vom Bridge Pickup kommt, damit man beim Einbau immer weiß, welches Kabel von welcher Position kommt.

Anschluss und Testphase

Sobald die Spulen fertig sind, werden die Anschlusslitzen angelötet, die Spule wird mit Tape umwickelt und erst einmal getestet, ob sie funktional ist. Zeigt das Multimeter den entsprechenden Gleichstromwiderstand an, wird der Pickup zusammengesetzt, also Polepieces eingeschraubt oder eingedrückt, Magnet eingesetzt oder eingedrückt, die Anschlussleitung gesetzt und angeschlossen sowie der fertige Tonabnehmer noch einmal mit Tape geschützt. Je nach Aufbau gibt es auch noch eine Lage Kupfertape um die Spule abzuschirmen.

Ist der Pickup fertig, wird er noch einmal mit dem Multimeter getestet, ist das Ergebnis in Ordnung, wandert der Tonabnehmer für 20-30 Minuten ins Wachsbad. Anschließend wird er abgewischt, darf etwas abkühlen, wird dann noch einmal abgewischt (Wachs kann sehr hartnäckig sein… ). Sobald er wieder die Raumtemperatur erreicht hat, kommt dann der große Test, bei dem der finale Gleichstromwiderstand, die Induktivität (bei 120Hz und 1kHz), die Resonanz-Frequenz unter Last (bei 470pF/500k, die ein Poti und das angeschlossene Gitarrenkabel inkl. Restverkabelung in der Gitarre simulieren) sowie der Output, sowie der Frequenz Bereich bis Output-3db gemessen. Damit habe ich neben dem Hörtest auch reproduzierbare Werte, an denen ich später nachvollziehen kann, was ich bei einer Konstruktion oder Wicklung verändert habe.

Auch bei Reparatur-Arbeiten wird natürlich alles mehrfach getestet

Ist hier alles erfolgreich abgeschlossen, wird alles entsprechend dokumentiert, einmal in meinem Mess-Protokoll und einmal in dem Verzeichnis, in dem nahezu alle Wicklungen, die ich bisher so gemacht habe, hinterlegt sind. Dies ermöglicht mir eben auch alte Pickups von mir reparieren zu können, sollte das erforderlich sein.

Bevor es nun ans Verpacken geht, kommen die Pickups alle noch in meine Testgitarre und werden testweise angespielt. Sollten hier noch Probleme auftreten, können diese noch beseitigt werden.

Hier mal ein Beispiel für: Vom gedruckten Bobbin zum fertigen Pickup😊

Versand

Vor dem Versand werden die Tonabnehmer noch einmal gereinigt, da sich Fingerabdrücke beim Testen kaum verhindern lassen. Anschließend wird der Tonabnehmer in Packpapier eingewickelt, mit Montagematerial versehen, in den Deckel des Kartons kommen die Informationen zu dem Pickup und das Paket kann auf die Reise.

Es wird also eher nicht langweilig in der Werkstatt und das ist auch gut so :-) Danke für's Lesen!

Liebe Grüße aus dem Westerwald
Chris